一、翅片電熱管切管（下料） １。測(cè)量管規(guī)格，主要檢測(cè)每個(gè)批次管外徑相差≤0.2mm；管壁厚相差≤0.2mm； ２。切口不得有由于刀具與切斷面摩擦而產(chǎn)生的毛刺； ３。切口寬度應(yīng)不大于2.5mm； ４。長(zhǎng)度公差為±0.5mm； ５。以自檢為主，檢驗(yàn)員首檢，并抽檢； 工夾量具及設(shè)備：白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表車床。 二、翅片電熱管倒角（去毛刺） １。將管子兩端內(nèi)孔倒角0.3×45°，不得有毛刺； ２。打壓管子由壓縮空氣打壓6——7公斤力，并將管浸入水槽中觀察有無(wú)氣泡產(chǎn)出。 工夾量具及設(shè)備：鉆頭、臺(tái)車、空壓機(jī)、水槽、外接壓力表。 三、洗管 用毛刷來(lái)回兩次，管內(nèi)壁太臟時(shí)用鋼絲球來(lái)回刷，并用壓縮空氣吹盡殘留物。在陽(yáng)光下觀察管內(nèi)情況。工夾量具及設(shè)備：各種規(guī)格的長(zhǎng)把毛刷、不銹鋼鋼絲球。 四、壓裝實(shí)心堵頭 將引出棒壓入實(shí)心堵頭，壓入尺寸按生產(chǎn)令中引出棒入管長(zhǎng)度執(zhí)行。工夾量具及設(shè)備：鋼板尺、手搬壓力機(jī) 五、繞線 １。根據(jù)生產(chǎn)令選擇絲種，絲經(jīng)及芯軸，注意檢查絲徑； ２。保證繞距均勻，不得有“跳圈”現(xiàn)象； ３。穿入引出棒，按生產(chǎn)令要求保證繞線阻值，檢查實(shí)際密繞長(zhǎng)度與生產(chǎn)令標(biāo)注的密繞長(zhǎng)度相差±10mm既可通過(guò)； ４。自檢為主，檢驗(yàn)員抽檢。 工夾量具及設(shè)備： 繞絲機(jī)、各種規(guī)格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數(shù)字表。 六、點(diǎn)焊（氧焊） １。引出棒與電阻絲要保證穿入后的緊密接觸； ２。要保證焊接牢固，確保縮管時(shí)電阻絲不從引出棒上滑脫； ３。點(diǎn)焊電流調(diào)整到點(diǎn)焊不打火并冒煙為*電流，焊點(diǎn)應(yīng)距引出棒穿絲部分的端面2mm以上點(diǎn)焊，焊點(diǎn)不少于2處，對(duì)頭圈絲頭，專門點(diǎn)焊，并使絲頭不得翹起； ４。大于0.8mm絲徑應(yīng)氧焊，焊點(diǎn)應(yīng)在電阻絲穿入引出棒，電阻絲尾部的*圈與第二圈絲間距處，其余靠近火焰部分應(yīng)包裹濕石棉線，防止絲的局部退火，造成拉絲不均勻現(xiàn)象； ５。移動(dòng)成品時(shí)要小心輕拿輕放，保證電阻絲不變形 ６。檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。 工夾量具及設(shè)備：儲(chǔ)能式點(diǎn)焊機(jī)、氧焊設(shè)備、焊絲。 七、入粉（關(guān)鍵重要工序） １。用高標(biāo)號(hào)汽油清洗絲，并用壓縮空氣吹干； ２。將MgＯ粉在盤內(nèi)攤開其厚度不超過(guò)40mm，放入烘箱內(nèi)。需要穿鎂芯時(shí)，鎂芯也放入烘箱，在100℃溫度下烘1——3小時(shí)，使其*干燥，帶溫入粉； ３。按生產(chǎn)令要求保證引出棒入管長(zhǎng)度； ４。絲徑≥0.5mm時(shí)，要予拉絲至管長(zhǎng)的三分之二，穿鎂芯要求時(shí)應(yīng)輕拉； ５。入粉后要求填充比達(dá)到2.4——2.6g/㎝2； ６。根據(jù)越細(xì)的電阻絲徑，調(diào)整震動(dòng)量越小越好；注意：“絲下垂”現(xiàn)象產(chǎn)生 ７。裝空心堵頭應(yīng)保證不使引出棒竄動(dòng)和旋轉(zhuǎn)，并保證壓牢堵頭，確保粉不漏； ８。選擇入粉襯管時(shí)（雙襯管），襯管外經(jīng)應(yīng)小于管內(nèi)徑0.5mm以下，內(nèi)襯管徑應(yīng)不大于絲zui大外經(jīng)0.5mm以下； ９。自檢耐壓與絕緣，合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序； 10.入粉時(shí)注意事項(xiàng)（工藝說(shuō)明）： a.目測(cè)螺旋電阻絲的均勻性。既把電阻絲拉長(zhǎng)到管長(zhǎng)的二分之一，觀察是否疏密度基本均勻； b.核對(duì)引出棒的材質(zhì)，長(zhǎng)度直徑，如有彎曲需校直； c.如果管子彎曲，需校直。 d.加粉重量計(jì)算公式（忽略不計(jì)絲重、引出棒、堵頭重量）： W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V 式中：d—管內(nèi)徑 ㎝ L—管長(zhǎng)度 ㎝ V—粉密度2.4——2.6g/㎝2 工夾量具及設(shè)備：入粉機(jī)、自動(dòng)擊穿儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。 八、縮管 １。仔細(xì)地將管子所有部位擦拭干凈； ２?？s管注意方向，保證實(shí)心堵頭先進(jìn)入軋輥（空燒管類提倡正反縮管）； ３。縮管后管徑公差為±0.08mm（包括圓變公差在內(nèi)）； ４?？s管后直線度為每米不大于4mm； ５。每調(diào)試一次軋輥，給調(diào)試件不大于8件； ６。檢驗(yàn)人員抽檢管徑和直線度，并抽檢20％的電阻值及管長(zhǎng)。 注：縮管后，管子zui長(zhǎng)與zui短之差應(yīng)不大于生產(chǎn)令要求“縮管后管長(zhǎng)”3%；由于縮管后管長(zhǎng)懸殊過(guò)大不可挽救時(shí)，廢品計(jì)入入粉上。 工夾量具及設(shè)備：縮管機(jī)、卷尺、卡尺。 九、車兩頭 １。保證引出棒車完后對(duì)稱，兩端外露長(zhǎng)度相差不大于2mm； ２。管子的長(zhǎng)度公差為±0.5mm； ３。用銼刀倒去外圓毛刺； ４。自檢為主，檢驗(yàn)員抽檢。 工夾量具及設(shè)備：臺(tái)車儀表車床、白鋼刀、卷尺、鋼板尺。 十、退火 １。是否退火，退火方式、溫度按生產(chǎn)令要求； a.銅管退火用氧焊火焰退火，溫度在400℃左右，退火顏色為暗紅； b.碳鋼管、不銹鋼管使用局部退火機(jī)。碳鋼管溫度在500℃左右，退火顏色中紅。不銹鋼管溫度在700℃左右，退火顏色微白。 ２。電爐退火時(shí)，將管子分層均勻地放入爐內(nèi)，不得因?yàn)榉謸頂D而導(dǎo)致退火不均。 工夾量具及設(shè)備：退火爐、局部退火爐、氧焊設(shè)備 十一、彎管 １。按生產(chǎn)令要求切引出棒外露長(zhǎng)度，將切口倒角磨掉損壞的螺紋，并倒角0.5×45°，保證與之配合螺紋能順利地旋入； ２。按圖或樣品彎曲成形，管子外觀不得有明顯的機(jī)械傷痕或局部膨脹，彎曲處不得有皺紋、凹凸等現(xiàn)象； ３。彎曲半徑小于3倍管徑并不退火的情況下，應(yīng)保證管焊縫方向朝內(nèi)Ｒ處（不易斷裂）； ４。自檢為主，檢驗(yàn)員首檢并抽檢。 工夾量具及設(shè)備：彎管夾具、彎管機(jī)、油壓機(jī)、沖床、砂輪機(jī)、卡尺、角度尺、卷尺。 十二、焊接 １。要求有釬焊法蘭類或速接板類零件時(shí)，釬焊件必須牢固可靠； ２。用于加熱液體類或是密閉元件，應(yīng)能承受0.3——1.2MPa壓力。歷時(shí)5mm的靜水壓力試驗(yàn)無(wú)滲漏現(xiàn)象。 工夾量具及設(shè)備：氧焊設(shè)備、各種焊條。 十三、封口 １。時(shí)候封口按生產(chǎn)令進(jìn)行； ２。將兩端MgＯ粉挖掉3——4mm 深度，并清理干凈。特別注意其管內(nèi)壁及螺紋部分不得有鎂粉存在； ３。封口前逐件檢查使其元件耐壓2000Ｖ/1s，無(wú)擊穿閃絡(luò)，絕緣無(wú)窮大； ４。滴入封口膠，應(yīng)旋轉(zhuǎn)磁堵壓上，然后上螺母、墊圈； ５。兩次封口的電熱元件應(yīng)按操作規(guī)程執(zhí)行。 十四、表面處理 １。根據(jù)生產(chǎn)令決定是否表面處理及表面處理的種類； ２。要求涂復(fù)層均勻，光潔，無(wú)起泡，剝落和局部堆積現(xiàn)象； ３。酸洗時(shí)不得損傷（腐蝕）引出棒； ４。預(yù)先處理干凈所要表面處理的表面。特別是膠，氧化斑點(diǎn)等。 十五、zui終檢驗(yàn) １。絕緣：無(wú)窮大，歷時(shí)10s； ２。耐壓： φ16以上 長(zhǎng)度4米以內(nèi)3000Ｖ/10s； φ10——φ8 長(zhǎng)度4米以內(nèi)2000Ｖ/10s； φ6.5 長(zhǎng)度2米以內(nèi)1800V/10s； 無(wú)擊穿閃絡(luò)現(xiàn)象 ３。冷態(tài)電阻：符合生產(chǎn)令要求； ４。外觀檢查，幾何形狀及尺寸應(yīng)符合產(chǎn)品要求； ５。泄露電流每批次抽檢5%；泄露電流小于0.5mA； ６。熱態(tài)絕緣每批次抽檢5%；同時(shí)觀察發(fā)熱均勻性。 斷電后1分鐘內(nèi)檢測(cè)熱態(tài)絕緣≥2MΩ，在自然條件下冷卻1小時(shí)后監(jiān)測(cè)其絕緣應(yīng)恢復(fù)到100 MΩ以上。 工夾量具及設(shè)備：自動(dòng)擊穿裝置、阻值數(shù)字表、泄漏表、卡尺、卷尺、鋼板尺、平板。 十六、打標(biāo)記：按生產(chǎn)令要求進(jìn)行。 十七、包裝：按生產(chǎn)令要求進(jìn)行。 十八、翅片電熱管入庫(kù) |
